Molde de prensa de carcasa SMC reforzado con fibra

Molde de prensa de carcasa SMC reforzado con fibra. Servicio integral de moldeo de plástico. Alta eficiencia, costo óptimo, precisión, alta calidad ”es nuestro objetivo en cada proyecto.
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Detalles

Molde de prensa de carcasa SMC reforzado con fibra


Especificaciones del molde

Nombre del molde: Molde de prensa de carcasa SMC.

Material del producto: SMC

Molde de acero para cavidad: 1.2344

Molde de acero para núcleo: 1.2311

Superficie: Chorme

Opción de calefacción: calefacción de aceite térmico

Molde estándar para componentes: HASCO

Tiempo de acabado del molde: 35 días.

Capacidad de trabajo: diseño de productos, diseño de moldes, fabricación de moldes,

Sistema de calefacción: cuanto mejor sistema de calefacción con aceite, menor tiempo de calentamiento del molde, mayor eficiencia de producción, menor costo.

tratamiento de dureza: templado del material

Acabado final: pintado cromado (opción); Todas las herramientas tendrán un acceso fácil y claro a los cáncamos. Se suministrará un juego de cáncamos en la parte superior de la placa superior para que la mitad superior se pueda quitar fácilmente.

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Diseño de moldes

Al diseñar un molde para una pieza moldeada por compresión, es importante tener en cuenta que el objetivo es producir piezas de calidad en el menor ciclo posible con un mínimo de desperdicio.

1.Calefacción del molde

La temperatura óptima del molde es cuando cada mitad del molde está dentro de + / - 5 ° F (3 ° C) paraTodos los lugares cuando el molde se calienta con aceite, normalmente lo hacemos con un calentador de aceite térmico, también algunos calentadores del cliente requieren el calentador de cartucho. Los moldes que se calientan con calentadores de cartucho eléctricos pueden variar hasta en 10 ° F (6 ° C). Un molde con temperatura uniforme se llenará más fácilmente y producirá piezas con menos deformaciones, tendrá una estabilidad dimensional mejorada y una apariencia de superficie más uniforme. Lograr una temperatura uniforme del molde depende de su método de calentamiento del molde. Un molde que se calienta con aceite tendrá una temperatura de moldeo más estable que un molde calentado con cartuchos eléctricos porque la fuente de calor mantiene una temperatura constante. Sin embargo, el aceite como fuente de calor es solo la mitad de eficiente que el vapor. Por lo tanto, cuando se usa aceite para calentar un molde, es necesario ajustar la temperatura del aceite por encima de la temperatura deseada del molde.

2.Ventilación

Al moldear termoendurecibles, el proceso de polimerización que tiene lugar produce volátilesque junto con el aire que ya está dentro de la cámara de la cavidad puede quedar atrapado y sobrecalentarse a 700F ° - 800 ° F (375 ° C - 425 ° C). Si no se permite que los gases escapen a través de los respiraderos, pueden oxidar los lubricantes y dejar marcas de quemaduras en la pieza. Los respiraderos permiten que los volátiles escapen a la atmósfera. Además de los problemas visuales, una ventilación inadecuada dará como resultado piezas que no se pueden llenar, tienen problemas dimensionales o tienen propiedades físicas y / o eléctricas inferiores a las esperadas.

3.Ubicación y diseño del pin del inyector

Sin los pasadores expulsores, normalmente no es posible retirar la pieza moldeada del molde. losLa ubicación de los pines expulsores es casi tan crítica como la ubicación de la puerta. Los pasadores deben sacar la pieza del molde sin deformarla y sin dejar una marca objetable en la pieza. Una razón secundaria para tener pines expulsores es ayudar en la ventilación del molde. Los pines expulsores deben ubicarse en los puntos más profundos de la cavidad o núcleo. Sugerimos específicamente que los pasadores de expulsión se ubiquen en los puntos más profundos de las costillas y protuberancias. Si los pasadores de expulsión no están colocados correctamente, la pieza debe “sacarse” de las áreas más profundas o del molde. Las piezas que deben “sacarse” del molde tienen más probabilidades de pegarse o deformarse durante la inyección.

4.Cerraduras laterales

Cualquier molde donde mantener la alineación de las mitades del molde es fundamental para cumplir conLos requisitos de calidad requieren cerraduras laterales no cónicas. Deben ubicarse en los cuatro lados del molde.

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Proceso de moldeo para molde de prensa SMCShell

1.Temperatura de moldeo

La temperatura de moldeo de SMC depende principalmente del tipo de resina y agente de curado. Si la temperatura del molde es demasiado alta, la masa fundida reacciona rápidamente, se solidifica rápidamente, no es fácil de fluir y la presión no es válida, lo que resulta en una falta de tamaño del producto; si la temperatura del molde es demasiado baja, el curado no está completo y no se logra el rendimiento deseado; si la temperatura no es uniforme, provoca defectos locales en el producto. Para que la superficie interior del producto SMC sea suave y ordenada, se requiere que los moldes superior e inferior tengan una cierta diferencia de temperatura, y la temperatura del molde superior es generalmente 5 ~ 10 ° C más alta que la del molde inferior. La contracción de SMC se compone principalmente de dos partes: una es la reducción de volumen causada por la contracción de la reacción de curado y la otra es la contracción por calor causada por la disminución de la temperatura. De acuerdo con la teoría de la expansión térmica de LPA, cuanto mayor es la temperatura de moldeo, mayor es el volumen inicial ocupado por LPA y más fuerte es la capacidad para contrarrestar la contracción. Por lo tanto, hay dos efectos contradictorios sobre la temperatura elevada: por un lado, un aumento de la contracción por calor y, por otro lado, un aumento en la capacidad de contrarrestar la contracción.

2. Formación de presión

El tamaño de la presión de moldeo debe determinarse de acuerdo con la forma del producto y las características del SMC utilizado. Cuanto mayor sea el grado de espesamiento del compuesto de moldeo en láminas, mayor será la presión de moldeo requerida; cuanto menor sea la fluidez, menor será el área de moldeo y mayor será la presión de moldeo requerida. Primero, es necesario seleccionar una presión de moldeo adecuada. Si la presión es demasiado grande, se generarán tensiones, provocando defectos como grietas en el producto. Si la presión es demasiado pequeña, la tasa de contracción del producto es grande, la apariencia no es buena y también se genera tensión en la orientación de la fibra. Para algunos productos estructuralmente complejos o grandes de paredes delgadas, se requiere una alta presión de moldeo durante el moldeo, pero una presión excesiva aumenta la posibilidad de formación de contracción. En segundo lugar, debemos elegir un buen momento de presurización. El tiempo de presurización es demasiado temprano, la resina en sí tiene un bajo grado de reacción, el peso molecular es pequeño, la viscosidad es baja, la resina se pierde fácilmente y es probable que se produzca acumulación de resina en el producto; el tiempo de presurización es demasiado tarde, la resina La viscosidad en sí es demasiado grande, por lo que la fluidez del material cae rápidamente, de modo que desaparece y el material no se puede llenar. La sincronización de la presurización debe controlarse cuando el grado de reacción de la resina es apropiado y la viscosidad aumenta de manera apropiada. En este momento, la propia resina fluye bajo la presión de calor y las fibras pueden fluir simultáneamente, de modo que se puede obtener el producto deseado. Finalmente, también se requiere el alivio de presión, porque la mayoría de los materiales de moldeo producirán algunos volátiles durante el moldeo. Si estos volátiles no se eliminan eficazmente a tiempo, los productos pueden causar burbujas y deslaminación. Por lo tanto, se debe realizar el llenado y desinflado del molde, es decir, en la etapa inicial de presurización, luego de la presurización, se libera la presión varias veces, y luego se presuriza el molde, para que se repita varias veces, y luego se agrega toda la presión para lograr el propósito de eliminar los volátiles.

3. Tiempo de mantenimiento de la presión

El tiempo de mantenimiento se refiere al tiempo de mantenimiento y mantenimiento de la presión bajo presión de moldeo y temperatura de moldeo. Su función es curar completamente el producto y eliminar el estrés interno, dependiendo principalmente de dos factores: Primero, el tiempo de reacción de curado del material de moldeo (con el tipo de material de moldeo) El segundo es el tiempo de conducción de calor inestable, es decir, el tiempo requerido para que la fuente de calor transfiera calor al centro de la cavidad a través del molde, de modo que la temperatura del material de moldeo en el centro de la cavidad alcance su temperatura de reacción química. El tiempo de mantenimiento debe considerarse simultáneamente con la presión de moldeo y la temperatura de moldeo. De acuerdo con varios factores que influyen, el tiempo de empaque es generalmente de 0,8 ~ 1,2 min por mm de espesor. Si el tiempo de espera es demasiado largo o demasiado corto, tendrá un efecto adverso.


Las principales ventajas de Press Mold

1. Alta eficiencia de producción, fácil de lograr especialización y producción automatizada;

2. Precisión y repetibilidad del tamaño del producto;

3.Superficie lisa, sin necesidad de modificaciones secundarias;

4. Puede formar un producto complejo a la vez;

5.Debido a la producción en masa, el precio es relativamente bajo.


Acerca de la compañía

La tecnología AOXUMOULD se encuentra en la famosa ciudad del molde, Taizhou, China.

La profundidad y amplitud de nuestras capacidades se logra a través de la experiencia combinada de las unidades de nuestra empresa, con cada una de estas empresas en el negocio durante 13 años y medio, proporcionando una amplia experiencia en la industria y estabilidad financiera en la que puede confiar.

Nuestros empleados son verdaderamente nuestro mayor activo, con el conocimiento y las habilidades necesarias para diseñar y construir los productos en los que confía. Nos comprometemos todos los días con su seguridad y protección, y seguimos invertidos en apoyarlos en sus esfuerzos por ser los mejores en la industria.

Nuestro diferenciador único es la capacidad de proporcionar todos los servicios de herramientas, desde el diseño hasta la ingeniería, desde el mecanizado hasta la fabricación, para probar todo dentro de una empresa. Esta capacidad de fuente única puede ayudar a optimizar sus operaciones comerciales y simplificar su vida. Como empresa integrada verticalmente, mantenemos un estricto control sobre la calidad y podemos proporcionar servicios personalizados para satisfacer las necesidades totales de su programa. Asumimos la responsabilidad total de la calidad, la entrega y la gestión de costos de cada proyecto, desde el concepto hasta la entrega "a tiempo, siempre".

Juntos, nos hemos ganado la reputación de fabricar herramientas de la más alta calidad para fundición, moldeado, forjado y estampado. También producimos soluciones automatizadas secundarias para transformar piezas en ensamblajes y productos funcionales que se utilizan en todo el mundo. Logramos esto aplicando nuestra experiencia junto con la última tecnología y equipos CNC para diseñar, diseñar, fabricar y probar sus herramientas.


Accesorios de precisión de alta calidad

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