Molde de prensa de carcasa SMC reforzado con fibra

Molde de prensa de carcasa SMC reforzado con fibra. Servicio integral de moldeo de plástico. Alta eficiencia, costo óptimo, precisión, alta calidad ", es nuestro objetivo hacia cada proyecto.
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Detalles

Molde de prensa de carcasa SMC reforzado con fibra


Capacidad de trabajo: diseño de producto, diseño de moldes, fabricación de moldes,

Molde de acero: P20,718,718H, H13 (opción)

Sistema de calefacción: cuanto mejor sea el sistema de calefacción con aceite, menor tiempo de calentamiento del molde, mayor eficiencia de producción, menor costo.

tratamiento de dureza: templado del material

Acabado final: cromado (opción); Todas las herramientas tendrán un acceso claro y fácil a los cáncamos. Se suministrará un juego de cáncamos en la parte superior de la placa superior para que la mitad superior se pueda quitar fácilmente.


Las principales ventajas de Press Mould

1 alta eficiencia de producción, especialización fácil de lograr y producción automatizada;

2 precisión del tamaño del producto y repetibilidad;

3 superficie lisa, sin necesidad de modificación secundaria;

4 pueden formar un producto complejo a la vez;

5 Debido a la producción en masa, el precio es relativamente bajo.


Método de fabricación de moldes de prensado en caliente SMC

El material SMC (compuesto de moldeo de láminas) se conoce comúnmente como "plástico reforzado con vidrio". Es una lechada de resina líquida impregnada con estera de fibra de vidrio picada. El preimpregnado de lámina que se cura por alta temperatura y alta presión es un tipo de poliéster insaturado, que es resistente al agua y resistente. El arco es particularmente bueno, y el rendimiento es muy estable por debajo de 140 grados Fahrenheit. Por lo tanto, se usa ampliamente en cubiertas de motores de automóviles, defensas y pedales. El molde SMC existente generalmente coloca el material SMC en el molde de prensado en caliente SMC, y luego calienta el material SMC calentando el cable de calentamiento eléctrico, y luego forma el producto por enfriamiento a alta presión. El molde SMC incluye un molde móvil y un molde fijo, en el que el molde móvil está provisto de un mecanismo de expulsión, que puede expulsar el producto moldeado del molde móvil. Sin embargo, cuando se abre el molde SMC existente, el producto puede permanecer en el molde fijo, lo que hace que el producto no pueda extraerse sin problemas y la tasa de rechazo es alta.

El problema técnico que debe resolver la presente invención es que, en vista del hecho de que el molde de conformación por prensado en caliente SMC existente no puede retenerse en el molde móvil después de que se abre el molde, un molde de conformación por prensado en caliente SMC capaz de mantener el producto En el molde móvil se proporciona. . La solución técnica adoptada por el modelo de utilidad para resolver el problema técnico es construir un molde de conformación por prensado en caliente SMC, que comprende un molde fijo y un molde dinámico, en el que el molde móvil tiene una cavidad de modelo dinámico, y el molde fijo tiene un molde fijo modelo de cavidad, y el molde fijo tiene una cavidad de molde fija. El molde está provisto de un techo de gas para que el producto permanezca en el molde móvil después de que se abre el molde, la parte superior de gas incluye una barra superior, y el molde fijo está provisto de una cámara de gas para mover la barra superior, y el aire la cámara está conectada La cavidad fija del molde, y el molde fijo tiene una entrada de aire que se comunica con la cámara de aire para inflar la cámara de aire, la varilla superior coincide con la pared interna de la cámara de aire y la varilla superior está envuelta. un anillo de sellado que se ajusta estrechamente a la pared interna del ariete y el pleno, un extremo del ariete se encuentra en el pleno y el otro extremo se extiende desde el pleno hasta la cavidad del estator. En el molde de formación de prensa en caliente SMC de la presente invención, la tapa de gas incluye además un resorte de retorno, un extremo del resorte de retorno está conectado de manera fija a la barra superior, y el otro extremo está fijado en una pared interna de la cámara de aire. En el molde de conformación por prensado en caliente SMC de la presente invención, una barra guía y una ranura guía que coinciden con la barra guía están dispuestas adicionalmente en el molde fijo, y la barra guía incluye una porción de cuerpo principal y una porción de conexión, y la porción de cuerpo principal En cooperación con la ranura de guía, la porción de conexión tiene forma de cuña y se inserta en el gato. En el molde que forma la prensa en caliente SMC de la presente invención, el eje de la porción del cuerpo principal de la barra de guía es perpendicular al eje del gato. En el molde de conformación por prensado en caliente SMC de la presente invención, se dispone una tira de sellado en la superficie de unión de la cavidad del modelo dinámico y la cavidad del modelo fijo, y la cavidad del modelo dinámico y el modelo fijo se usan cuando el molde está cerrado. El perímetro de la cavidad está unido y sellado por la tira selladora. En el molde que forma la prensa en caliente SMC de la presente invención, el molde en movimiento está provisto de un mecanismo de expulsión para expulsar el producto. El troquel de conformación de prensado en caliente SMC del modelo de utilidad tiene los siguientes efectos beneficiosos: la tapa de gas se coloca en el molde fijo del troquel de conformación de prensado en caliente SMC, y cuando se abre el troquel, el tapón de gas empuja el producto al troquel móvil , y el producto permanece en movimiento después de abrir el dado. El molde se expulsa a través del mecanismo eyector provisto en el molde móvil. Al colocar la tapa de gas en el molde fijo, el producto permanece en el molde móvil después de que se abre el molde, y se facilita el mecanismo de expulsión en el molde móvil para expulsar el producto, reduciendo así la tasa de rechazo del producto.


Proceso de moldeo

1. temperatura de moldeo

La temperatura de moldeo de SMC depende principalmente del tipo de resina y agente de curado. Si la temperatura del molde es demasiado alta, la masa fundida reacciona rápidamente, se solidifica rápidamente, no es fácil fluir y la presión no es válida, lo que resulta en una falta de tamaño del producto; si la temperatura del molde es demasiado baja, el curado no está completo y no se logra el rendimiento deseado; Si la temperatura no es uniforme, provoca defectos locales en el producto. Para que la superficie interna del producto SMC sea lisa y ordenada, se requiere que los moldes superior e inferior tengan una cierta diferencia de temperatura, y la temperatura del molde superior es generalmente 5 ~ 10 ° C más alta que el molde inferior. La contracción de SMC se compone principalmente de dos partes: una es la reducción de volumen causada por la contracción de la reacción de curado, y la otra es la contracción por calor causada por la disminución de la temperatura. Según la teoría de expansión térmica de LPA, cuanto mayor es la temperatura de moldeo, mayor es el volumen inicial ocupado por LPA y mayor es la capacidad de contrarrestar la contracción. Por lo tanto, hay dos efectos contradictorios sobre la temperatura elevada: por un lado, un aumento en la contracción por calor y, por otro lado, un aumento en la capacidad de contrarrestar la contracción. Sin embargo, una gran cantidad de experimentos han demostrado que domina la contracción por calor y, a medida que aumenta la temperatura, el producto muestra una tendencia a aumentar la contracción. Por lo tanto, la temperatura de moldeo más baja debe usarse bajo la premisa de asegurar el inicio del sistema de curado, el progreso suave de la reacción de reticulación y el curado completo, para reducir la tasa de contracción y obtener la mejor calidad de superficie.


2. Formando presión

El tamaño de la presión de moldeo debe determinarse de acuerdo con la forma del producto y las características del SMC utilizado. Cuanto mayor sea el grado de espesamiento del compuesto de moldeo de láminas, mayor será la presión de moldeo requerida; cuanto menor es la fluidez, menor es el área de moldeo y mayor es la presión de moldeo requerida. Primero, es necesario seleccionar una presión de moldeo adecuada. Si la presión es demasiado grande, se generará tensión, causando defectos tales como grietas en el producto. Si la presión es demasiado pequeña, la tasa de contracción del producto es grande, la apariencia no es buena y también se genera tensión de orientación de la fibra. Para algunos productos estructuralmente complejos o de paredes delgadas grandes, se requiere una alta presión de moldeo durante el moldeo, pero una presión excesiva aumenta la posibilidad de formación de contracción. En segundo lugar, debemos elegir un buen momento de presurización. El tiempo de presurización es demasiado temprano, la resina en sí tiene un bajo grado de reacción, el peso molecular es pequeño, la viscosidad es baja, la resina se pierde fácilmente y es probable que se produzca acumulación de resina en el producto; el tiempo de presurización es demasiado tarde, la resina La viscosidad en sí misma es demasiado grande, por lo que la fluidez del material cae rápidamente, de modo que desaparece y el material no puede llenarse. El momento de la presurización debe controlarse cuando el grado de reacción de la resina es apropiado y la viscosidad se incrementa apropiadamente. En este momento, la resina misma fluye bajo la presión de calor, y las fibras pueden fluir simultáneamente, de modo que se puede obtener el producto deseado. Finalmente, también se requiere el alivio de presión, porque la mayoría de los materiales de moldeo producirán algunos volátiles durante el moldeo. Si estos volátiles no se eliminan efectivamente a tiempo, los productos pueden causar burbujas y delaminación. Por lo tanto, el llenado y la deflación del molde deben llevarse a cabo, es decir, en la etapa inicial de presurización, después de la presurización, la presión se libera varias veces, y luego el molde se presuriza, de modo que se repite varias veces, y luego Se agrega presión total para lograr el propósito de eliminar los volátiles. Por lo tanto, bajo la premisa de llenar la cavidad, es aconsejable usar una presión de moldeo más baja para mejorar la calidad de la superficie.


3. Tiempo de mantenimiento de presión

El tiempo de retención se refiere al tiempo de retención y presión de retención bajo presión de moldeo y temperatura de moldeo. Su función es curar completamente el producto y eliminar el estrés interno, principalmente dependiendo de dos factores: Primero, el tiempo de reacción de curado del material de moldeo (con el tipo de material de moldeo). El segundo es el tiempo de conducción de calor inestable, es decir, el tiempo requerido para que la fuente de calor transfiera calor al centro de la cavidad a través del molde, de modo que la temperatura del material de moldeo en el centro de la cavidad alcance su temperatura de reacción química. El tiempo de mantenimiento debe considerarse simultáneamente con la presión de moldeo y la temperatura de moldeo. Según diversos factores influyentes, el tiempo de empaquetado es generalmente de 0.8 ~ 1.2min por mm de espesor. Si el tiempo de retención es demasiado largo o demasiado corto, tendrá un efecto adverso.


Como pulir el molde

El pulido de moldes generalmente usa piedra de aceite gruesa para raspar la superficie de la cavidad del molde mecanizado, pulir la marca de la herramienta de la máquina y luego usar la piedra de aceite fina para pulir el rastro de la piedra en bruto y luego usar el papel de lija fino. Pula la superficie pulida de la piedra fina y finalmente use la pasta de pulido o la pasta abrasiva para terminar el pulido final de la superficie de la cavidad del molde para lograr un efecto de espejo brillante. Este es todo el proceso de pulido del molde. Por supuesto, si es posible, se puede usar un pulidor ultrasónico para pulir el molde, lo cual es más eficiente. Las personas también ahorran más energía.

Para el pulido de alta calidad, lo más importante es tener herramientas y accesorios de pulido de alta calidad, como piedra de aceite, papel de lija y pasta de diamante. La elección del procedimiento de pulido depende de la condición de la superficie del procesamiento anterior, como el mecanizado, EDM, rectificado, etc. El proceso general de pulido mecánico es el siguiente:

Tiro rugoso: la superficie después del fresado, EDM, rectificado, etc. se puede pulir mediante una máquina de pulido de superficie giratoria o un rectificador ultrasónico con una velocidad de 35 000 a 40 000 rpm. Un método comúnmente usado es eliminar la capa de chispa blanca usando una rueda que tenga un diámetro de Φ3 mm y WA # 400. Luego hay una molienda manual de piedra de aceite, una tira de piedra de aceite más queroseno como lubricante o refrigerante. El orden general de uso es # 180 ~ # 240 ~ # 320 ~ # 400 ~ # 600 ~ # 800 ~ # 1000. El método de pulido de óleo es el trabajo más importante y difícil. De acuerdo con las diferentes especificaciones de los productos procesados, la molienda cruzada se realiza en un equilibrio angular de aproximadamente 70 grados. El rango ideal de ida y vuelta es de aproximadamente 40 mm a 70 mm. El trabajo con piedra de aceite también variará dependiendo del material del producto procesado. Muchos fabricantes de moldes eligen comenzar con el n. ° 400 para ahorrar tiempo.

Pulido semifino : el pulido semifino utiliza principalmente papel de lija y queroseno. Después del final de la operación de oilstone, es una operación de lija. Cuando se usa papel de lija, preste atención a los bordes redondeados, las esquinas redondeadas y la cáscara de naranja del molde. Por lo tanto, el proceso de la piedra de aceite es lo más fino posible. El enfoque del pulido de papel de lija. El papel de lija se muele con un palo de madera más duro en un ángulo de aproximadamente 70 grados como la operación de piedra de aceite, y el papel de lija se pule de 10 a 15 veces. Si el tiempo de rectificado es demasiado largo, la fuerza de rectificado del papel de lija se reducirá, lo que provocará un desnivel de la superficie mecanizada (esta es una de las razones de la cáscara de naranja).

En general, las láminas de bambú se utilizan para moler en operaciones de lija. Lo más ideal es usar una varilla de madera con una elasticidad de material pequeña o una varilla de aluminio con una baja dureza para moler en un ángulo de aproximadamente 45 grados. Los materiales de goma o de alta elasticidad no pueden usarse para la superficie del suelo, y los ángulos agudos pueden usarse para formas que no pueden rectificarse con un ángulo de 45 grados. El número de papel de lija es: # 220 ~ # 320 ~ # 400 ~ # 600 ~ # 800 ~ # 1000 ~ # 1200 ~ # 1500. De hecho, el papel de lija # 1500 solo se usa para acero troquelado endurecido (por encima de 52HRC), no para acero previamente endurecido, ya que puede causar quemaduras en la superficie del acero previamente endurecido.

Pulido fino : el pulido fino utiliza principalmente pasta abrasiva de diamante. Si el polvo de pulido se mezcla con un polvo abrasivo de diamante o una pasta de pulido, el orden de pulido habitual es de 9 μm (# 1800) a 6 μm (# 3000) a 3 μm (# 8000). La rueda de tela de pulido y pasta de diamante de 9 μm se puede utilizar para eliminar las marcas de cabello que dejan el papel de lija # 1200 y # 1500. El pulido se lleva a cabo utilizando un fieltro y una pasta de diamante del orden de 1 μm (# 14000) a 1/2 μm (# 60000) a 1/4 μm (# 100000).

Se puede realizar un proceso de pulido con una precisión de más de 1 μm (incluido 1 μm) en una cámara de pulido limpia en el taller de moldes. Para un pulido más preciso, se requiere un espacio absolutamente limpio. El polvo, el humo, la caspa y la saliva pueden dejar superficies pulidas de alta precisión que se obtienen después de horas de trabajo.


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