Dispensador de tipo de aerosol de alcohol etílico inducido Molde de plástico

Dispensador de tipo de aerosol de alcohol etílico inducido Molde de plástico

Dirigidos por el mercado, fabricamos moldes que están en sus necesidades reales para agregar valor y promover la competencia de su producto. Utilización completa de CAD, y hemos estado en la investigación de tecnología clave, tecnología relevante y nueva tecnología. Nuestro objetivo es proporcionarle nuestro último producto diseñado a un precio más razonable.
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Detalles

Para este tipo de carcasa del dispensador, generalmente se utiliza materia prima ABS para hacer.

ABS (acrilonitrilo butadieno estireno)es un polímero termoplástico común utilizado típicamente para aplicaciones de moldeo por inyección. 0010010 nbsp;

Este plástico de ingeniería es popular debido a su bajo costo de producción y la facilidad con que el material es mecanizado por los fabricantes de plástico. Mejor aún, sus beneficios naturales de asequibilidad y maquinabilidad no obstaculizan las propiedades deseadas del material ABS:

ABS Plastic Raw Material, Acrylonitrile Butadiene Styrene Plastic ...

* Resistencia al impacto

* Resistencia estructural y rigidez

* Resistencia química

* Excelente rendimiento a altas y bajas temperaturas

* Excelentes propiedades de aislamiento eléctrico

* Fácil de pintar y pegar

El plástico ABS logra estos atributos físicos a través del proceso de creación inicial. Al polimerizar el estireno y el acrilonitrilo en presencia de polibutadieno, las "cadenas" químicas se atraen entre sí y se unen para fortalecer el ABS. Esta combinación de materiales y plásticos proporciona al ABS propiedades de dureza, brillo, tenacidad y resistencia superiores, superiores a las del poliestireno puro. 0010010 nbsp;


Detalles relacionados durante el diseño del molde

Los diseñadores de moldes deben prestar atención a algunos detalles de la estructura del molde y el diseño de piezas. Los detalles determinan el éxito o el fracaso. Por supuesto, la atención al detalle requiere nivel y experiencia. No se preocupe, obtenga estos detalles para ayudar a su diseño.

1. Nunca ignores el chaflán

(1) Las partes no formadas deben evitar bordes afilados.

Las partes tienen esquinas afiladas o bordes afilados, y las partes son fáciles de colapsar al nitrurar. La ausencia de un ángulo R crea tensión de procesamiento. Las piezas fallarán prematuramente. Si el núcleo o la cavidad no está configurado, el chaflán. Esto puede causar resistencia durante el moldeo por inyección.

(2) No hay un estándar para el chaflán.

Los chaflanes de la plantilla son uniformes y se ven hermosos. Dependiendo del tamaño de la plantilla, use diferentes chaflanes.

(3) El ensamblaje de las piezas se debe configurar como chaflán.

Orificios de montaje para piezas y cabezales para piezas de tipo eje. Se requiere un chaflán adecuado. Esto facilita el montaje y es menos propenso a sufrir daños. Y es fácil golpear el pasador de espiga en la parte del conjunto.

Como muestra la imagen:

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2. Diseña los agujeros correctamente

(1) Evite romper los bordes de los agujeros.

(2) El diámetro del orificio del tornillo.

(3) Rosca de tubería de agua en el bisel.

(4) Diseño de agujeros de agua de refrigeración que se cruzan en el mismo plano.

(5) Agujero de agua de enfriamiento.

3. Tornillos y tuercas mal diseñados

4. Ajuste los tornillos para los cáncamos

5. Ajuste el pasador correctamente

6. Aplicación correcta de piezas estándar.

7. Instale el bloque de bloqueo correctamente

8. El molde debe estar provisto de una ranura para abrir el molde.

9. Evite las dificultades de elevación y colocación del molde.

10. Diseño de la parte estricta

11. Diseño y selección de base de molde.

12. Marcado de rugosidad de la superficie de las piezas 0010010 nbsp;

Más detalles pueden mostrarte si estás interesado.


Ciclo de molde y tiempo de enfriamiento

Si bien se requiere que los moldes de inyección de plástico tengan las funciones para producir piezas moldeadas con la calidad deseada, al mismo tiempo también se requiere que la producción sea posible al menor costo de producción posible.

El ciclo de moldeo por inyección de plástico se define de la siguiente manera:

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Entre los factores que determinan el ciclo de moldeo, el más importante es el tiempo de enfriamiento t 2. El tiempo de enfriamiento es el tiempo desde el llenado del interior de la cavidad con plástico fundido hasta el sellado de la puerta hasta que el plástico se solidifica. Por experiencia, se sabe que el tiempo de enfriamiento varía dependiendo de la capacidad de enfriamiento de la cavidad del molde. Además, también varía según el tipo de material de moldeo y el grosor de la pared del producto moldeado. Predecir cuál es el tiempo de enfriamiento óptimo durante la etapa de diseño del molde es un asunto muy importante para estimar el costo de producción del producto moldeado. Si bien recientemente han aparecido productos de software que predicen el tiempo de enfriamiento de CAE, en general, la siguiente ecuación experimental se usa para predecir el tiempo de enfriamiento.

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Brillo de contacto

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