Molde alimentador de aves de corral

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Detalles

Molde alimentador de aves de corral


Especificaciones del molde

Nombre del molde: Molde de alimentación de aves de corral

Tipo de molde: molde de inyección

Material del producto: PP

Cantidad de montaje del producto: 4 piezas de plástico.

Nombre de parte: Cerradura superior, listón, cuerpo del alimentador, base del alimentador.

Molde de acero: 718 o superior

Base del molde: C60

Sistema de inyección: canal caliente para el cuerpo del alimentador&. base del alimentador,

canal frío para bloqueo superior& ;. lama

Modo de trabajo del molde: automático o semiautomático

Vida útil del molde: al menos 500,000 disparos

Tiempo de acabado de 4 moldes: 45 días.

Detalle del paquete: caja de madera fuerte


Sobre el diseño del alimentador

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La baja altura (45 mm-1,77 pulgadas) y el diseño abierto de la sartén brindan excelentes condiciones para la cría. Después de unas horas, las aves se alinean alrededor del comedero para comer.

Las inundaciones de 360 ​​° mantienen la bandeja llena de alimento.

Las aves no pueden entrar a la sartén desde el primer día.

Debido a la alta llanta anti-residuos y parrilla especial.

Evita que las aves se rasquen y derramen el alimento.

La forma de la nueva bandeja para asar evita que los pollos duerman en el alimento, de modo que todas las aves tengan acceso completo al alimento en todo momento y no se contaminen en el alimento.

Alto borde antidesgaste elimina prácticamente todos los desperdicios de alimentación.

La bandeja de alimentación contiene 2100 g de alimento.

La altura óptima de la bandeja crea un equilibrio perfecto entre el acceso al alimento, la cantidad de alimento disponible y el desperdicio mínimo de alimento. Soporte superior plano para un mayor izado en jaulas.

El diseño innovador permite una limpieza más profunda. Debido al sistema de limpieza, todos los componentes son libres de limpieza: desde el interior del cono hasta la bandeja y no es necesario abrir las bandejas de alimentación. Los cuatro orificios en la sartén permiten el goteo automático de agua después de la limpieza.

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Diseño de molde

AOXUMOULD TECHNOLOGY debe decirles a todos que antes de dibujar el dibujo del conjunto de moldeo por inyección, el dibujo del proceso debe dibujarse, debe cumplir con los requisitos del dibujo de piezas y los datos del proceso. El tamaño garantizado por el siguiente proceso se marcará con las palabras "tamaño del proceso" en el dibujo. Además, si, después del moldeo, no se realiza ningún otro mecanizado, excepto para la reparación de rebabas, el diagrama del proceso es exactamente el mismo que el dibujo de la pieza de trabajo. Sin embargo, es mejor marcar el número de pieza, el nombre, el material, la tasa de contracción del material, la relación de dibujo, etc., en el diagrama del proceso. Por lo general, la imagen del proceso está en el dibujo del conjunto de moldeo por inyección.

1.molde formando parte de la estructura

2. Estructura del sistema de compuerta y sistema de escape.

3. Superficie de partida y modo de separación.

Estructura externa y posición de todos los conectores, posicionamiento y guías.

5. Dimensión de la altura de la cavidad de la marca (no se requiere, según sea necesario) y dimensiones generales del molde.

6. Herramientas auxiliares (eliminar herramientas de descarga, herramientas de calibración, etc.).

7. Programe todos los números de pieza en orden y complete el cronograma.

8. Requisitos técnicos de la etiqueta e instrucciones de uso.

Estructura del molde:

1) Si la posición de la superficie de separación y la precisión del acabado cumplen con los requisitos, habrá algún parpadeo y si la pieza de plástico se puede dejar en el costado del molde con el dispositivo eyector después de abrir el molde.

2) ¿Es correcto el método de desmoldeo?

Además, ¿es apropiado el tamaño, la posición y la cantidad de varilla de promoción y tubo de empuje? Empujará la placa por el núcleo y no causará que la parte moldeada se raye.

3) Ajuste de temperatura del molde.

4) Método de procesamiento de socavado de la pieza de plástico, si el mecanismo para eliminar el lado cóncavo es apropiado.

5) Si la posición del sistema de vertido y escape es adecuada.

Contenido de requisitos técnicos del dibujo del conjunto de moldeo por inyección:

1. Requisitos de rendimiento para ciertos sistemas de molde.

2.Requisitos para el proceso de ensamblaje de moldeo por inyección.

3. Uso de moldes, métodos de montaje y desmontaje.

4.Tratamiento antioxidante, número de molde, letras, marcado, sello de aceite, almacenamiento y otros requisitos.

5.Requisitos para prueba e inspección.


Material para diferentes partes del molde

1. Módulos internos

Para moldes de inyección sin ningún requisito, generalmente se seleccionan materiales de acero S45c y acero S50c;

Para requisitos generales, generalmente se utiliza plástico pre-duro P20.

2. Molde de acero;

Para los altos requisitos del molde se debe utilizar 718 de acero para moldes de plástico superduro;

para el molde de inyección de precisión muy estricto, debe elegir el acero 2738;

si el cliente' s producción de molde con pulido La necesidad de un molde brillante especular elegirá NAK80 espejo de plástico molde de acero;

3.base de molde:

La base de molde mínima requerida también se selecciona como el material de acero S45c;

El material base de molde comúnmente utilizado se selecciona como el acero S50c;

Para ciertos requisitos de moldeo por inyección, la base del molde se seleccionará para el acero de molde No. 55;

Los moldes más exquisitos deben usar acero para moldes GS638 (estándar estadounidense P20 GS638 estándar alemán 42CrMo GB) para cumplir con los requisitos de uso.

4.Guía de columna:

20 # (S20C) o 20Mn2B (SMn420), Tratamiento: cementación y temple, dureza mayor o igual a 55HRC después del tratamiento

T8A, T10A, tratamiento: endurecimiento de la superficie, dureza menor o igual a 55HRC después del tratamiento

Tratamiento 45 #: acondicionamiento, enfriamiento de superficie, templado a baja temperatura, dureza mayor o igual a 55HRC después del tratamiento.

5. Buje de guía:

La mayoría de las fábricas de moldes de inyección usan latón H62 o aleación de bronce para hacer bujes.

6.Bushing:

La mayoría de las fábricas de moldes de bujes utilizan tratamientos S45c, S50c y S55c: enfriamiento de superficie, la dureza es mayor o igual a 55HRC.

7.Pulsera, dedal, tirante:

T8, T8A, T10, T10A Tratamiento: temple, temple a baja temperatura, dureza mayor o igual a 55HRC, S45c, S50c y S55tratamiento: temple, dureza mayor o igual a 45HRC.

Todo tipo de materiales de tablero: la fábrica de moldes de inyección general elige usar S45c, S50c, S55c y 40Cr (acondicionamiento), si encuentra la necesidad de producir placas grandes, puede optar por usar hierro dúctil.


Canal caliente en el molde de la bandeja del alimentador

Los moldes de canal caliente tienen muchas ventajas sobre los moldes de canal frío. El molde de canal caliente es un molde que utiliza el dispositivo de calentamiento para hacer que la masa fundida en el corredor desaparezca y no se solidifique. Tiene muchos ciclos de formación y también puede ahorrar materias primas.

1. Acortar el ciclo

El ciclo de moldeo de las piezas se acorta. Debido a que no hay limitación en el tiempo de enfriamiento del sistema de corredera, las piezas se pueden expulsar a tiempo después del moldeo y la solidificación.

2. Imágenes del molde

No hay canal frío en el molde de canal caliente puro, por lo que no hay costo de producción. Esto es particularmente significativo para aplicaciones donde los plásticos son caros. De hecho, todos los principales fabricantes de canales calientes del mundo se han desarrollado rápidamente en la era en que el petróleo y las materias primas plásticas son caras en el mundo. Porque la tecnología de canal caliente es una forma efectiva de reducir el costo y el costo del material.

3. Reduce el desperdicio

Reduzca el desperdicio y proporcione la calidad del producto. Durante el proceso de formación del molde de canal caliente, la temperatura de fusión del plástico se controla con precisión en el sistema de canal. El plástico puede fluir hacia las cavidades del molde en un estado más uniforme, y el resultado son partes de calidad constante. La calidad de la compuerta formada por el canal caliente es buena, la tensión residual después del desmoldeo es baja y la deformación de la pieza es pequeña.

4. Automatización de la producción.

Elimine los procesos posteriores, que conducen a la automatización de la producción. Después de que se forma el molde del canal caliente, la pieza es el producto terminado sin la necesidad de recortar la compuerta y reciclar el canal frío. Propicio para la automatización de la producción. Muchos fabricantes de productos extranjeros han combinado canales calientes con automatización para mejorar en gran medida la eficiencia de la producción.


Acerca de PP Raw Material& ;. Masterbatch

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El polipropileno es un termoplástico duro, rígido y cristalino producido a partir de monómero de propeno (o propileno). Es una resina hidrocarbonada lineal. La fórmula química del polipropileno es (C3H6) n. El PP se encuentra entre los plásticos más baratos disponibles en la actualidad, uno de uso común.

Condiciones de procesamiento de PP para moldes de inyección de plástico

1.Temperatura de fusión: 200-300 ° C

2.temperatura del molde: 10-80 ° C

3. No es necesario secar si se almacena correctamente

4.La alta temperatura del molde mejorará el brillo y la apariencia de la pieza

5. La contracción del molde se encuentra entre 1.5 y 3%, dependiendo de las condiciones de procesamiento, la reología del polímero y el espesor de la pieza final.

Masterbatch

Masterbatch es un aditivo sólido para plástico utilizado para colorear plásticos (masterbatch de color) o para impartir otras propiedades a los plásticos (masterbatch aditivo). Una forma de dosificación líquida se llama color líquido. Masterbatch es una mezcla concentrada de pigmentos y / o aditivos encapsulados durante un proceso de calentamiento en una resina portadora que luego se enfría y se corta en forma granular. Masterbatch permite que el procesador coloree el polímero crudo económicamente durante el proceso de fabricación de plásticos.

Las alternativas al uso de masterbatches son comprar un material completamente compuesto o componer a partir de materias primas en el sitio. En comparación con los pigmentos puros, los masterbatches requieren más espacio de almacenamiento y sus plazos de entrega son más largos. Otra desventaja es la exposición adicional de calor tanto al portador como al aditivo; Esto puede ser importante, por ejemplo, para pigmentos marginalmente térmicamente estables.

Como los masterbatches ya son composiciones premezcladas, su uso alivia los problemas con la acumulación de aditivos o colorantes o la dispersión insuficiente. La concentración del aditivo en el lote maestro es mucho mayor que en el polímero de uso final, pero el aditivo ya está disperso adecuadamente en la resina del huésped. En cierto modo, su uso es similar al uso de ferroaleaciones para agregar elementos de aleación a los aceros.

El uso de masterbatches le permite a la fábrica mantener existencias de menos grados de polímero y comprar polímeros naturales más baratos a granel.

Los masterbatches se pueden usar en la mayoría de los procesos, excepto el moldeo rotacional y el plastisol y otros sistemas de resina líquida.


Mantenimiento de moldes

El mantenimiento del molde es principalmente el mantenimiento y mantenimiento en el proceso de producción. El molde es como un auto. Si no se usa durante mucho tiempo sin mantenimiento, el molde puede ser desechado. Por lo tanto, cada vez que se utiliza el molde, se debe mantener completamente, especialmente la prevención de la oxidación de la parte de moldeo y la prevención de la oxidación de las partes móviles principales. Debido a que el molde está expuesto al agua durante el proceso de producción, el agua puede entrar en el molde durante la instalación o el desmontaje, así que asegúrese de que el molde esté seco y luego aplique una capa de aceite para protegerlo.

1. El mantenimiento debe proporcionar una tarjeta de currículum para cada molde y las condiciones específicas de cada cuidado, y luego, de acuerdo con estas condiciones, puede averiguar a tiempo qué partes, componentes se han dañado y el grado de desgaste, para resolver el problema. problema.

2. La compañía de procesamiento debe probar las diversas propiedades del molde bajo la operación normal del molde y medir el tamaño de la parte plástica moldeada final. A través de esta información, se puede determinar el estado existente del molde y se puede encontrar la cavidad, el núcleo y el enfriamiento. El daño al sistema y la superficie de separación, etc., de acuerdo con la información proporcionada por las piezas de plástico, el estado del daño del molde y las medidas de mantenimiento pueden juzgarse.

3. Para los componentes importantes del molde, es necesario llevar a cabo el seguimiento y la detección. La función de las piezas de expulsión y guía es garantizar el movimiento de apertura y cierre del molde y la expulsión de las piezas de plástico. Si alguna parte está atascada debido a un daño, dará lugar a la interrupción de la producción, por lo que debe ser frecuente mantener el dedal y la columna de guía del molde lubricados, y verificar regularmente si el dedal, el poste de guía, etc. están deformados y dañados en la superficie. Una vez encontrado, reemplácelo a tiempo;

4. A medida que el tiempo de producción continúa, el canal de enfriamiento es fácil de depositar, incrustaciones, óxido, lodo y algas, lo que hace que la sección del canal de enfriamiento sea más pequeña, el canal de enfriamiento se estrecha, reduce en gran medida la tasa de intercambio de calor entre el refrigerante y el molde, y aumenta la producción de la empresa. Por lo tanto, se debe prestar atención al costo de la limpieza del canal de flujo; Para el molde de canal caliente, el mantenimiento del sistema de calefacción y control es beneficioso para evitar la falla de producción, por lo que es especialmente importante. Por lo tanto, después de cada ciclo de producción, el calentador de correa, el calentador de varilla, la sonda de calentamiento y el termopar en el molde deben medirse con un ohmímetro. Si está dañado, debe reemplazarse a tiempo y con el historial del molde. Compare y haga registros para que los problemas se puedan descubrir en el momento adecuado y se puedan tomar contramedidas.

5. Preste atención al mantenimiento de la superficie, ya que afecta directamente la calidad de la superficie del producto, lo más importante es evitar la corrosión de la superficie. Por lo tanto, es especialmente importante elegir un aceite antioxidante profesional, adecuado y de alta calidad. Después de que el molde haya completado la tarea de producción, el moldeo por inyección residual debe retirarse cuidadosamente de acuerdo con diferentes métodos de moldeo por inyección. El moldeo por inyección residual y otros depósitos en el molde pueden eliminarse utilizando varillas de cobre, alambres de cobre y agentes de limpieza de moldes profesionales, y luego secarse al aire. Desactive la limpieza de objetos duros como alambres y barras de acero para evitar rayar la superficie. Si hay moho causado por el moldeo por inyección corrosivo, use un molinillo para moler y pulir, rocíe aceite antioxidante profesional y luego almacene el molde en un lugar seco, fresco y libre de polvo..


Project Manage

1.Análisis de viabilidad parcial

2.Preparación del diseño

Dibujo 3D / 2D& Estándar de herramienta del cliente (consulte la imagen Ejemplo de estándar de herramienta del cliente), Especificación (consulte el Ejemplo de especificaciones)

Reunión de diseño (gerente de proyecto, amplificador R GG; D, fabricante de herramientas, ingeniero de procesamiento)

Flujo de molde (si es necesario) Video o análisis de flujo de molde en PDF.

Solución de diseño

3.Herramienta de diseño-DFM

Inicio de diseño de herramienta y autocomprobación

Reunión de revisión de diseño

Diseño de herramienta para aprobación del cliente

El diseño de la herramienta se ajusta según los comentarios de los clientes.

Repita esto hasta la aprobación final del cliente

4. Horario

Envíe el horario diario detallado final al cliente.

Control de procedimiento

Informe semanal al cliente por fotos, correos electrónicos, reuniones de Skype

Seguimiento diario del gerente del proyecto de acuerdo con el cronograma

5.Preparación para probar el moho

El gerente de proyecto obtiene información para la cantidad de muestras, color, materia prima lista para el ingeniero de procesamiento.

6.Después de T1

ISIR (Informe de inspección de muestra inicial) para 2-5 muestras, depende del tamaño de la pieza

Muestras al cliente

PFU (Seguimiento del problema) que contiene fotos de problemas detallados y soluciones sugeridas

Inspección de herramientas previas a la entrega según la lista de verificación

7.Modificación& Corrección

Corrección de dimensiones sobre ISIR y comentarios de los clientes sobre muestras

Evalúe con el cliente las modificaciones y proporcione un nuevo tiempo de prueba

Repita hasta la aprobación final del cliente en muestras

8 inspección de herramientas

Inspección final de auto herramienta

Algunos clientes vienen a inspeccionar herramientas

Estudio de capacidad ejecutando producción de lotes pequeños

9 envío

Organizar el servicio de envío de herramientas.

Enviar información de entrega (ETD, ETA, nombre del barco, etc.) al cliente

Verifique con los clientes sus pruebas internas sobre el rendimiento de la herramienta en 15 días a la llegada de la herramienta.

Reunión de conclusión final para resumen.

10. servicio al cliente

Instalación de moldes y servicio de orientación:

1) Después de la llegada de los moldes, si necesita nuestra ayuda para resolver los problemas técnicos, enviaremos un ingeniero, pero los boletos aéreos de ida y vuelta y el alojamiento serán a cargo de los clientes.

3) Los ingenieros permanecerán en el país de los compradores en la fecha acordada, guiarán a los trabajadores a usar el molde y otros elementos técnicos necesarios de forma gratuita.

2. Garantía de calidad y otros servicios posteriores

1) Cada período de garantía de moldes es de 12 meses a partir de la fecha de aceptación de moldes en la fábrica del comprador. Durante el período de garantía:

Si algún molde tiene un pequeño problema debido a la inyección de la máquina diferente, el Vendedor proporcionará el método de reparación.

Si se rompen algunas piezas de repuesto, el vendedor debe rehacer las nuevas y de buena calidad y enviarlas al Comprador,

Si los moldes suceden el gran problema, los moldes no pueden repararse, el comprador no puede resolver los problemas, por ejemplo, grietas en el molde, el producto no puede moldear ... cualquier gran problema (excepto los problemas humanos) El vendedor y el comprador' El problema es que el comprador puede enviarlo de vuelta a la fábrica para su reparación.


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