Molde para estuche de plástico

Molde para estuche de plástico

La compañía de moldes AoXu es buena en la fabricación de moldes de inyección, la tolerancia que podemos alcanzar es de 0.005 mm. La superficie del molde es muy pulida, tratamos el molde como artes. Tenemos más de 20 años de experiencia en la fabricación de piezas de repuesto para automóviles y moldes de electrodomésticos de uso diario, nos comprometemos a resumir nuestra experiencia y experiencia en el estándar de diseño y fabricación de moldes de nuestra empresa, para que podamos ahorrar costos y acortar el tiempo de entrega para nuestros estimados clientes.
Chatee ahora

Detalles

Molde de inyección de caja de plástico crujiente


Descripción del molde Crisper Case:

• Tiempo de entrega: 2-3 semanas después de los pedidos.

Proporcionar diseño personalizado.

• Proporcionar informe DFM, flujo de molde, diseño de molde, MPR, informe de control de calidad, hoja de parámetros de inyección, video de prueba.

Proporcionar muestras gratis.

• Más barato que nuestros competidores con mayor calidad.

• Devuelva todo el costo de su molde si su pedido de productos terminados es tan grande como 500,000 piezas.

• Período de garantía de por vida, que es mucho más largo en este campo.


Características de la caja Crisper:
1) Es fácil de transportar, compacto y ligero.
2) Microondas bien, retire la tapa cuando la use en el microondas.
3) Adecuado para almacenar alimentos para llevarlos al trabajo, picnic o escuela.
4) Forma única de apertura en línea con los principios de diseño ergonómico.
5) Material PP no tóxico, resistencia a la caída, resistencia al calor, superficie lisa y duradera.


Aplicación de moldes:

El moldeo por inyección se usa para crear muchas cosas como carretes de alambre, empaques, tapas de botellas, piezas y componentes automotrices, juguetes, peines de bolsillo, algunos instrumentos musicales (y partes de ellos), sillas de una pieza y mesas pequeñas, contenedores de almacenamiento, dispositivos mecánicos. partes (incluidos engranajes) y la mayoría de los otros productos de plástico disponibles en la actualidad. El moldeo por inyección es el método moderno más común de fabricación de piezas de plástico; Es ideal para producir grandes volúmenes del mismo objeto.


Características del proceso:

El moldeo por inyección utiliza un émbolo de tipo ram o tornillo para forzar el material plástico fundido en una cavidad del molde; Esto se solidifica en una forma que se ha conformado al contorno del molde. Se usa más comúnmente para procesar polímeros termoplásticos y termoendurecibles, con un volumen considerablemente mayor de los primeros. Los termoplásticos son frecuentes debido a las características que los hacen muy adecuados para el moldeo por inyección, como la facilidad con la que pueden reciclarse, su versatilidad que les permite ser utilizados en una amplia variedad de aplicaciones y su capacidad para ablandarse y fluir al calentarlos. Los termoplásticos también tienen un elemento de seguridad sobre los termoestables; Si no se expulsa un polímero termoendurecible del barril de inyección de manera oportuna, puede producirse una reticulación química que provoque que el tornillo y las válvulas de retención se bloqueen y dañen potencialmente la máquina de moldeo por inyección.

Tempdependencia

El moldeo por inyección consiste en la inyección a alta presión de la materia prima en un molde que da forma al polímero en la forma deseada. Los moldes pueden ser de una sola cavidad o de múltiples cavidades. En los moldes de cavidades múltiples, cada cavidad puede ser idéntica y formar las mismas partes o puede ser única y formar múltiples geometrías diferentes durante un solo ciclo. Los moldes generalmente están hechos de aceros para herramientas, pero los aceros inoxidables y los moldes de aluminio son adecuados para ciertas aplicaciones. Los moldes de aluminio son típicamente inadecuados para la producción de alto volumen o piezas con tolerancias dimensionales estrechas, ya que tienen propiedades mecánicas inferiores y son más propensos al desgaste , daño y deformación durante los ciclos de inyección y sujeción; sin embargo, los moldes de aluminio son rentables en aplicaciones de bajo volumen, ya que los costos y el tiempo de fabricación del molde se reducen considerablemente. Muchos moldes de acero están diseñados para procesar más de un millón de piezas durante su vida útil y su fabricación puede costar cientos de miles de dólares.

Cuando se moldean los termoplásticos, la materia prima típicamente granulada se alimenta a través de una tolva a un barril calentado con un tornillo alternativo. Al ingresar al barril, la temperatura aumenta y las fuerzas de Van der Waals que resisten el flujo relativo de las cadenas individuales se debilitan como resultado del aumento del espacio entre las moléculas en estados de energía térmica más alta. Este proceso reduce su viscosidad, lo que permite que el polímero fluya con la fuerza impulsora de la unidad de inyección. El tornillo transporta la materia prima hacia adelante, mezcla y homogeniza las distribuciones térmicas y viscosas del polímero, y reduce el tiempo de calentamiento requerido cortando mecánicamente el material y agregando una cantidad significativa de calentamiento por fricción al polímero. El material avanza a través de una válvula de retención y se acumula en la parte delantera del tornillo en un volumen conocido como disparo . Un disparo es el volumen de material que se utiliza para llenar la cavidad del molde, compensar la contracción y proporcionar un amortiguador (aproximadamente el 10% del volumen total del disparo, que permanece en el cañón y evita que el tornillo toque fondo) para transferir presión desde el tornillo hasta la cavidad del molde. Cuando se ha acumulado suficiente material, el material es forzado a alta presión y velocidad dentro de la cavidad que forma la pieza. La cantidad exacta de contracción es una función de la resina que se usa y puede ser relativamente predecible. Para evitar picos en la presión, el proceso normalmente usa una posición de transferencia correspondiente a una cavidad llena del 95-98% donde el tornillo cambia de una velocidad constante a un control de presión constante. A menudo, los tiempos de inyección son muy inferiores a 1 segundo. Una vez que el tornillo alcanza la posición de transferencia, se aplica la presión de empaque, que completa el llenado del molde y compensa la contracción térmica, que es bastante alta para los termoplásticos en comparación con muchos otros materiales. La presión de empaque se aplica hasta que la compuerta (entrada de la cavidad) se solidifica. Debido a su pequeño tamaño, la puerta es normalmente el primer lugar para solidificarse en todo su grosor. Una vez que la puerta se solidifica, no puede entrar más material en la cavidad; en consecuencia, el tornillo se corresponde y adquiere material para el siguiente ciclo mientras el material dentro del molde se enfría para que pueda ser expulsado y ser dimensionalmente estable. Esta duración de enfriamiento se reduce drásticamente mediante el uso de líneas de enfriamiento que hacen circular agua o aceite desde un controlador de temperatura externo. Una vez que se ha alcanzado la temperatura requerida, el molde se abre y una serie de pasadores, manguitos, pelacables, etc. son impulsados hacia adelante para desmoldar el artículo. Luego, el molde se cierra y el proceso se repite.

Plaquetas de plástico para moldeo por inyección

Para un molde de dos disparos, se incorporan dos materiales separados en una parte. Este tipo de moldeo por inyección se utiliza para agregar un toque suave a las perillas, para darle a un producto múltiples colores o para producir una pieza con múltiples características de rendimiento.

Para los termoestables, típicamente se inyectan dos componentes químicos diferentes en el barril. Estos componentes comienzan inmediatamente reacciones químicas irreversibles que eventualmente reticulan el material en una única red conectada de moléculas. A medida que ocurre la reacción química, los dos componentes del fluido se transforman permanentemente en un sólido viscoelástico. La solidificación en el cilindro y el tornillo de inyección puede ser problemática y tener repercusiones financieras; por lo tanto, minimizar el curado termoestable dentro del barril es vital. Esto normalmente significa que el tiempo de resistencia y la temperatura de los precursores químicos se minimizan en la unidad de inyección. El tiempo de residencia se puede reducir minimizando la capacidad de volumen del barril y maximizando los tiempos de ciclo. Estos factores han llevado al uso de una unidad de inyección fría aislada térmicamente que inyecta los productos químicos que reaccionan en un molde caliente aislado térmicamente, lo que aumenta la velocidad de las reacciones químicas y da como resultado un tiempo más corto requerido para lograr un componente termoestable solidificado. Una vez que la pieza se ha solidificado, las válvulas se cierran para aislar el sistema de inyección y los precursores químicos, y el molde se abre para expulsar las piezas moldeadas. Luego, el molde se cierra y el proceso se repite.

Los componentes pre-moldeados o mecanizados se pueden insertar en la cavidad mientras el molde está abierto, permitiendo que el material inyectado en el próximo ciclo se forme y solidifique a su alrededor. Este proceso se conoce como moldeo por inserción y permite que piezas individuales contengan múltiples materiales. Este proceso a menudo se usa para crear piezas de plástico con tornillos metálicos que sobresalen, lo que permite que se abrochen y desabrochen repetidamente. Esta técnica también se puede utilizar para el etiquetado en molde y las tapas de película también se pueden unir a contenedores de plástico moldeados.


配件

Una línea de separación, un bebedero, marcas de compuerta y marcas de perno eyector generalmente están presentes en la parte final. Normalmente, no se desea ninguna de estas características, pero son inevitables debido a la naturaleza del proceso. Las marcas de compuerta se producen en la compuerta que une los canales de suministro de masa fundida (bebedero y guía) a la cavidad que forma la pieza. La línea de separación y las marcas de los pernos eyectores son el resultado de desalineaciones diminutas, desgaste, respiraderos gaseosos, espacios libres para partes adyacentes en movimiento relativo y / o diferencias dimensionales de las superficies de contacto con el polímero inyectado. Las diferencias dimensionales se pueden atribuir a la deformación no uniforme inducida por la presión durante la inyección, las tolerancias de mecanizado y la expansión y contracción térmica no uniforme de los componentes del molde, que experimentan ciclos rápidos durante las fases de inyección, empaque, enfriamiento y eyección del proceso. . Los componentes del molde a menudo están diseñados con materiales de diversos coeficientes de expansión térmica. Estos factores no pueden explicarse simultáneamente sin aumentos astronómicos en el costo de diseño, fabricación, procesamiento y monitoreo de calidad. El hábil diseñador de moldes y piezas posicionará estos detrimentos estéticos en áreas ocultas si es posible.


Póngase en contacto con Joyce:


QQ 图片 20191021155100

Hot Tags: Venta caliente del molde de inyección de la caja de plástico Crisper

Consulta

You Might Also Like