Moldes de inyección de cubos de plástico

Moldes de inyección de cubos de plástico

Nuestra tecnología profesional y excelente servicio han ganado los elogios de nuestros clientes. De acuerdo con las diferentes necesidades de los clientes, la compañía puede producir simultáneamente moldes que cumplan con diferentes estándares como HASCO, DME y MISUMI.
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Detalles

¿Cómo hacer moldes de inyección de cubos de plástico?

1. diseño y estructura del molde

Una estructura de molde de alta calidad es una premisa para un molde calificado antes de la fabricación. Damos gran importancia al análisis de la estructura del molde, incluido el ángulo de desmoldeo, el epítome de la superficie del producto, el diseño del sistema de compuerta, el diseño del escape, el diseño del sistema de enfriamiento, etc.

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2. el molde de acero

Para mejorar la vida útil del molde y la calidad del producto, aumentamos la dureza del acero del molde mediante tratamiento térmico. Los aceros que usamos habitualmente son H13 (48-52HRC), 2316 (45-50HRC), etc. Para evitar el moho excéntrico, utilizamos piezas enteras de acero para hacer el cucharón. El sistema de enfriamiento es muy importante. Adoptamos una forma de enfriamiento de circuito único y configuramos canales de distribución de agua lo más posible. Para mejorar el efecto de enfriamiento, BeCu se puede insertar en el núcleo y la cavidad.

Nuestros moldes de cangilones usan asistencia de aire, placa de extracción y expulsor central para el desmoldeo (liberación en dos pasos). Para aumentar el rendimiento de enfriamiento, también hay canales de agua en el centro.

Todos los controles deslizantes pequeños serán nitrurados para aumentar la resistencia.

Es importante mantener el mantenimiento de los moldes. Debemos verificar y asegurarnos de que los canales de agua y el circuito de aire estén desbloqueados. Agregue aceite lubricante para los siliders, limpie regularmente la placa de extracción y el eyector central.


3. el sistema de enfriamiento del molde

El diseño del sistema de enfriamiento es un trabajo relativamente engorroso, es decir, considerar la uniformidad del enfriamiento y el efecto de enfriamiento, también el impacto que trae a la estructura general del molde, determinando la ubicación y el tamaño exactos del sistema de enfriamiento; y enfriamiento para posiciones clave como la placa móvil o los insertos, deslizadores laterales y núcleos laterales; diseño estándar del elemento de enfriamiento y la selección de los componentes estándar de enfriamiento. Nuestro molde de plástico analiza todas las series de factores cuando comienza a comenzar el diseño del molde. El molde tiene agua reciclada para fluir en cada parte del mismo, lo que reduce el tiempo de enfriamiento, mejora la eficiencia de producción y reduce en gran medida los costos de los productos.


4. Elija la máquina de inyección de tonelaje adecuada para el molde. Tome registros de la presión de inyección, velocidad y temperatura, etc. al moldear por inyección.


5. De acuerdo con el acuerdo del cliente sobre peso, materiales plásticos y desmoldeo, envíe muestras calificadas a los clientes, así como videos de prueba de moldes.


6. Es importante mantener el mantenimiento de los moldes del cucharón. Debemos verificar y asegurarnos de que los canales de agua y el circuito de aire estén desbloqueados. Agregue aceite lubricante para los siliders, limpie regularmente la placa de extracción y el eyector central.


¿Cómo extender la vida útil del molde del cubo?

1. molde de acero

El factor más importante es la calidad del acero del molde, el acero del molde correcto es la máxima prioridad. Por ejemplo, diferentes materiales de moldeo por inyección, los materiales de acero del molde correspondientes no serán los mismos, como los requisitos para un alto pulido, resistencia a la corrosión, etc. En general, la vida útil del acero del molde P20 es de aproximadamente 300,000 disparos; 1.2738 molde de acero 500,000 disparos; El acero para moldes H13 y el acero para moldes 1.2344 generalmente están por encima de 1 millón de disparos, que se pueden seleccionar según la situación. Esta es la máxima prioridad para determinar la vida útil de los moldes de plástico.


2. Tratamiento superficial del acero del molde

El tratamiento superficial del molde de acero también es muy importante. La nitruración puede mejorar la dureza superficial del acero y extender efectivamente la vida útil del molde. La galvanoplastia puede modificar efectivamente el acero del molde. Para algunas piezas de plástico de alto brillo y resistentes a la corrosión, puede fortalecerse mediante galvanoplastia. Y mejorar el rendimiento del acero.


3. Diseño de moldes

La estructura del molde maduro no solo considera las propiedades del material del producto, la tasa de contracción, la temperatura de moldeo, el coeficiente de deformación por tracción elástica, etc., sino que también considera el paso del agua de enfriamiento, la velocidad de apertura y cierre del molde, etc. La estructura razonable del molde puede extenderse efectivamente La vida del molde y garantizar la producción sin problemas del molde. Mejore la eficiencia y reduzca los costos.


4. Proceso de procesamiento de moldes

Si un trabajador quiere hacer algo bueno, primero debe afilar sus herramientas. La disposición de la tecnología de moldes de plástico es particularmente importante. La disposición razonable del proceso puede acelerar el ciclo de producción, acortar el tiempo de procesamiento y ahorrar costos. Y, lo que es más importante, un procesamiento preciso y razonable puede garantizar la estabilidad y la longevidad del molde durante el proceso de producción. Algunos errores de mecanizado conducirán a la soldadura del molde, no importa cuán buena sea la soldadura, es una pérdida para el molde; Además, un procesamiento deficiente puede afectar el movimiento del molde, reducir la vida útil del molde y causar que el molde de plástico se agriete o incluso se rompa en el proceso de producción.


5. Piezas estándar

Es la pieza de madera más corta que determina la capacidad del cubo. Todos lo entienden, pero a menudo no se nota al hacerlo. El molde es el mismo, aunque las partes estándar no están directamente involucradas en el moldeo, sino que controlan el funcionamiento de todo el molde. Las piezas estándar buenas deben ser resistentes al desgaste, lo suficientemente duras, de alta precisión, no fáciles de deformar.


6. Pulido y grabado

El pulido del molde es el último paso en la fabricación del molde. El pulido se refleja directamente en las piezas de plástico, por lo que este es el trabajo más cara a cara. El pulido también ayuda y complementa el movimiento del molde, especialmente para el desmoldeo.


7. Ensamblaje de moldes de plástico

El ensamblaje de moldes es como ensamblar una máquina. Cada componente y cada tornillo no pueden salir mal. De lo contrario, las consecuencias serán bastante graves. La ligereza provocará defectos en el producto, lo que afectará la producción y dañará completamente el molde y provocará el desguace. Por lo tanto, el trabajo de montaje debe ser muy detallado. Especialmente en el proceso de ensamblaje, preste atención al trabajo de limpieza del molde, especialmente el circuito de agua y los orificios de los tornillos. Asegúrese de eliminar las limaduras de hierro en el interior, de lo contrario el cliente se enojará mucho.


8. Mantenimiento de moldes

El mantenimiento es uno de los factores importantes para la vida útil del molde, por lo que cada vez que se usa el molde debe mantenerse completamente, especialmente la prevención de la oxidación de la parte moldeada, la prevención de la oxidación de las partes de acción principal. El agua estará expuesta al molde durante la producción, especialmente durante el proceso de instalación o desmontaje. Por lo tanto, el molde debe secarse cuando el período de desactivación es largo. Después de limpiar el molde, debe cepillarlo con aceite o aceite antioxidante.


Sistema de corredera de moldes de plástico

El sistema Runner conecta el bebedero a través de la puerta con la cavidad. Tiene que distribuir plásticos fundidos en la misma condición, presión y tiempo para todas las cavidades.

sistema de corredera de moldeo por inyección de plástico

1. La función del corredor

* Guía los plásticos fundidos en la cavidad de un molde con el camino más corto y con un mínimo de pérdida de calor y presión.

* Los plásticos fundidos deben entrar en una cavidad (o cavidades) en todas las puertas al mismo tiempo bajo la misma presión y temperatura.

* Para ahorrar material, la sección transversal debe mantenerse pequeña. Aunque una sección transversal grande puede ser más favorable para un llenado óptimo de la cavidad y para mantener una presión de retención adecuada. Sin embargo, una sección transversal más grande puede aumentar el tiempo de enfriamiento.

* La relación superficie-volumen debe mantenerse tan pequeña como sea posible.


2. Área de sección transversal del corredor

Tipo de diseño de moldeo de la sección transversal del corredor


3. Tamaño del corredor

El tamaño de la guía sigue el grosor, el tipo de plástico, la longitud, el tiempo de ciclo, la presión máxima de inyección, el empaque y la degradación. El diámetro del corredor generalmente es de 3 mm ~ 15 mm.

Podemos calcular el diámetro del corredor siguiendo la fórmula:

Ds = (W½ * L¼) /3.7 (1)

Ds = diámetro del corredor secundario (mm).
W = peso parcial (g).
L = longitud del corredor (mm).

Si el molde tiene muchos corredores secundarios, el diámetro del corredor principal puede calcularse siguiendo la fórmula.

Dm = Ds * N⅓

Dm: diámetro del corredor principal (mm).

Ds: diámetro del subcampeón.

N: Cantidad de subcampeón.


4. Disposición del sistema de corredor

Hay tres diseños básicos de sistema de corredor (sistema de corredor estándar (espiga); sistema de corredor de puente 'H' (ramificación); sistema de corredor radial (estrella) normalmente utilizado para un sistema de múltiples cavidades. Estos diseños se ilustran a continuación:


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sales1@aoxumoulds.com

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