Molde de aire acondicionado

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El fortalecimiento de la superficie mejora la resistencia al desgaste de los moldes de inyección.

Con el desarrollo de productos livianos como vehículos y motores, existe una creciente demanda de la cantidad, la vida y la complejidad de los moldes de fundición a presión. Con el desarrollo del acero a base de plástico, la madera a base de plástico y la precisión y complejidad de las piezas del producto, la proporción de moldes de inyección continuará aumentando, y la precisión y la complejidad aumentarán en consecuencia.

La tecnología de moldeo Aoxu lleva a cabo el fortalecimiento de la superficie de las partes moldeadas principales del molde de inyección para mejorar la resistencia al desgaste de la superficie de las partes del molde, mejorando así la calidad del molde. Para el fortalecimiento de la superficie, se deben usar diferentes métodos de fortalecimiento de acuerdo con los moldes para diferentes propósitos. Por ejemplo, la matriz de punzonado se puede hacer mediante refuerzo eléctrico de chispa, superficie de aleación dura, etc., para mejorar la resistencia al desgaste y la resistencia a la compresión de la superficie de las piezas del molde; Las piezas de acero de troquel de trabajo en caliente, como los moldes de fundición a presión y los moldes de plástico, pueden nitrurarse (nitrógeno duro). Tratamiento) para mejorar la resistencia al desgaste, la resistencia a la fatiga térmica y la resistencia a la abrasión de las piezas; la matriz de estirado y la matriz de doblado pueden tratarse mediante sulfuración para reducir el coeficiente de fricción y mejorar la resistencia al desgaste del material; Se puede aplicar carbonitruración (nitruración suave) al tratamiento de fortalecimiento de la superficie de varios tipos de moldes.


Moldes de plástico Métodos comunes de eyección

Al diseñar un molde de inyección, el uso de pasadores eyectores siempre debe considerarse primero, ya que son baratos y fáciles de usar. Son más adecuados para piezas que son fuertes y rígidas y tienen una forma irregular.

El aire a presión a menudo se usa junto con pasadores eyectores para ayudar en el proceso de expulsión. El propósito del aire es liberar el vacío entre la parte y el núcleo de la herramienta de molde. Sin este aire, las espigas expulsoras probablemente perforarían agujeros en la parte o la distorsionarían durante la expulsión.

El tercer método de expulsión se realiza mediante una placa de extracción. Este es un método muy confiable para piezas que son flexibles o débiles.

Cuándo usar.

Se utiliza una placa de extracción cuando los pernos de expulsión o el aire a presión no serán suficientes para expulsar una parte de un núcleo. Ejemplos de piezas son tapas, recipientes y tapas. Las placas de separación son muy comunes en el moldeo por inyección de pared delgada porque, por su naturaleza, estas partes son débiles, por lo que el método de expulsión requiere un contacto total con el borde exterior de la parte para extraerlo del núcleo.

Las piezas con paredes más gruesas (más de 1 mm) generalmente se pueden expulsar con pasadores eyectores y aire a presión, pero a menudo esto no es confiable, ya que las piezas no se expulsan correctamente el 100% del tiempo, a veces pueden colgarse del núcleo. Además, el tiempo de ciclo suele ser más largo, especialmente con partes altas, incluso cuando se expulsan bien. Una placa de extracción expulsará las piezas rápidamente el 100% del tiempo. Las placas de extracción se pueden usar tanto para moldes de inyección de cavidad única como de cavidad múltiple.

Cómo hacer un plato separador.

Se puede fabricar con diferentes tipos de aceros para herramientas: se pueden usar H13, P20, D2 y aceros inoxidables. La elección depende del tiempo del ciclo, el requisito de cantidad de producción anual y el tipo de material plástico a moldear. Por ejemplo, P20 es lo suficientemente bueno para piezas de ciclo lento hechas de polipropileno.

Se puede hacer una placa de extracción con máquinas herramientas estándar, pero el maquinista debe tener cuidado para trabajar con tolerancias cercanas de 0.02 mm (0.001 pulg.).

Es más fácil hacer un plato separador para una parte redonda que para una parte cuadrada. Una parte redonda necesita un anillo separador redondo para poder usar una amoladora cilíndrica. Es más fácil mantener tolerancias estrictas con una amoladora que con una fresadora que se requiere para piezas cuadradas.

La fabricación de placas de extracción para piezas cuadradas generalmente requiere un ajuste final al núcleo mediante un proceso de rectificado manual llamado lecho. El proceso de colocación asegurará las tolerancias de ajuste exactas requeridas para que se produzcan piezas de calidad durante la vida útil del molde.

Cómo mover.

Hay 4 formas:

con las máquinas eyector mecánico

con pistones hidráulicos dentro del molde

con pistones neumáticos (aire) dentro del molde

con barras de tracción

El uso de expulsores mecánicos de máquinas de moldeo es una de las formas más comunes de mover una placa de extracción. Es barato y fácil de hacer y es muy confiable. Los expulsores de la máquina pueden conectarse directamente a la placa de extracción o a un subconjunto de placas de expulsión dentro del molde de inyección si no se alinean convenientemente con la placa de extracción del molde.

La desventaja de este método es que solo se puede usar en un número limitado de máquinas de moldeo porque las posiciones de los orificios de expulsión de la máquina son diferentes en las diferentes máquinas. Sin embargo, esto no será un problema si este hecho se tiene en cuenta durante la etapa de diseño del molde.

Los pistones hidráulicos dentro del molde son otro método común. Este método se utiliza cuando los expulsores de la máquina de moldeo no están en la posición correcta para conectarse fácilmente a la placa de extracción. Algunos moldes son grandes y requieren grandes distancias entre los expulsores de la máquina, por lo que la placa separadora se mueve suavemente durante cada ciclo y no se atasca ni se atasca. Durante la etapa de diseño,

Los pistones hidráulicos se colocan cerca de las 4 esquinas del molde para lograr la expulsión adecuada.

Las 2 desventajas del uso de pistones hidráulicos es que pueden derramar aceite y contaminar las piezas y la máquina debe tener un sistema de extracción del núcleo que se use para controlar los pistones hidráulicos.

Los pistones neumáticos dentro de un molde son tan fáciles de fabricar como los pistones hidráulicos, la única diferencia es el sello utilizado en el pistón. Uno es para neumáticos y el otro está diseñado para usarse con sistemas hidráulicos, aunque es posible obtener un sello para usar con ambos diseños.

La ventaja de usar neumáticos es que cualquier fuga de aire no contaminará las partes, pero hay menos flexibilidad en el control de presión y velocidad en comparación con el sistema hidráulico.

El uso de barras de tracción es otra forma económica y fácil de mover una placa de extracción, pero la desventaja es que normalmente limitan el acceso al molde en la máquina, por lo que cuando una pieza se atasca es difícil quitarla a mano. Además, un colocador de troqueles debe tener cuidado al ajustar la carrera de apertura del molde o las barras de tracción se romperán si el molde se abre más allá de su límite. Esta es una reparación costosa y que requiere mucho tiempo.

Las desventajas de un plato separador.

Hacer un molde con una placa separadora es mucho más difícil que hacer un molde con pasadores eyectores. Si no está diseñado y hecho correctamente, habrá problemas constantes en la calidad de las piezas, como el flasheo. El tiempo del ciclo también sufrirá.

Los moldes con placas de extracción requieren más mantenimiento del molde que los moldes sin. Siempre hay un residuo ceroso que se acumula con el tiempo detrás de una placa separadora y debe limpiarse regularmente, generalmente cada 48 horas de producción. Si no se realiza la limpieza, se producirán problemas de calidad de la pieza más pronto que tarde.

Comentarios adicionales

Aunque un molde de inyección hecho con una placa de extracción costará más que un molde hecho con pernos eyectores, la mejora de la productividad es significativa. Como ejemplo, un molde de contenedor de 20 litros con expulsión de pasador eyector tuvo un tiempo de ciclo de 45 segundos. Cuando se convirtió en expulsión del anillo separador, el tiempo del ciclo se redujo a 35 segundos. Eso es un aumento del 22% en la productividad.


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