Molde de parachoques delantero de automóvil

Molde de parachoques delantero de automóvil

Al proporcionarnos su muestra o dibujo, podemos personalizar el molde para usted con buena calidad y un servicio atento.
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Detalles

En el sistema de parachoques automático, hay parachoques delantero y trasero. Tres meses antes, nuestros clientes nos pidieron que hiciéramos un molde de parachoques trasero, el mes pasado el molde llegó a su fábrica y comenzó a producir. Admiran que nuestro molde es excelente, con un buen diseño y un buen pulido, y el producto está intacto sin flash y deformado con una eyección suave. Entonces nos dan otra orden de molde de parachoques delantero.

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Materia prima del producto de parachoques delantero

1. La composición del material y su rendimiento.

Para algunas partes exteriores de automóviles, como parachoques, se utilizará materia prima con PP + EPDM con algún porcentaje de polvo de talco. El PP es un cristal con cierta cierta xontractilidad, será influenciado por la temperatura del molde, lo que puede proporcionar resistencia al producto. EPDM es una goma, se combina con PP puede mejorar la propiedad de tracción y la propiedad de flexión del material. El polvo de talco puede aumentar la resistencia del material, para lograr la propiedad necesaria.

2. La condición del material de secado y moldeo

Para el material PP + EPDM, no es bueno para absorber agua, por lo que la temperatura para el secado es de 80-100 ℃, con 2-4 horas. Y cuando se moldea el producto, comúnmente la temperatura de fusión está entre 210 y 260 ℃, y la presión de inyección es de alrededor de 100Kgf / cm².

3. La influencia del material sobre la pintura al óleo y la propiedad de ensamblaje.

En cuanto a la fuerza de unión de la pintura al óleo, depende de la distribución del material EPDM, que necesita EPDM distribuido uniformemente en la superficie del producto para garantizar que la pintura al óleo se pueda aplicar en cada parte de la superficie.

En cuanto al ensamblaje del producto, depende de la contracción del material. En material, EPDM es de goma y tiene una contractilidad certian bajo presión; El PP es cristalino y, a diferentes temperaturas, la velocidad de la cystallization difiere, también influirá en la contracción. Por lo tanto, debe considerar todos los puntos y encontrar un tamaño correcto con cierta contracción.


Análisis de flujo de molde del paragolpes delantero

El diseño del producto es para garantizar que las piezas diseñadas puedan abrirse en molde. Ahora, la simulación de elementos finitos de moldeo por inyección, retención, enfriamiento y deformación de piezas de plástico se puede llevar a cabo con el software CAE (Moldflow, C-Mold, Z-Mold, etc.) Cuando se revisa el molde, generalmente proporcionamos un informe de análisis de flujo de molde. para verificar la viabilidad de hacer moldes con estructura diseñada. Los resultados del flujo del molde incluyen básicamente las siguientes partes:

1. Análisis de llenado

*Llenar el tiempo

El tiempo de llenado muestra la expansión del frente de flujo de fusión, que es un resultado clave muy importante. Cualquier posición en el producto puede mostrar que el tiempo de fusión alcanzó esa posición. Usando los resultados del tiempo de llenado, puede encontrar los siguientes problemas en el proceso de moldeo por inyección:

Tiro corto y vacilación --- el tiro corto se muestra en gris, muy obvio, y hay un caso en el que la histéresis a menudo ocurre cuando el contorno está densamente poblado en un área pequeña, lo que resulta en un tiro corto.

Sobreembalaje --- si la masa fundida primero llena la cavidad en la ruta de flujo en una determinada dirección, puede haber un caso en el que se mantenga la presión, y la sobrepresión puede causar una distribución desigual del producto, por lo que el producto no tiene el peso de diseño, desperdicia material y es más grave está causando deformación.

*Línea de soldadura

Cuando los frentes de flujo de dos fundidos se juntan, o un frente de flujo se separa y se junta, se crea una línea de soldadura, como el fundido que fluye a lo largo de un agujero. Cuando hay una diferencia significativa en la velocidad de flujo, se forma una línea de soldadura, como un flujo rápido en una pared, un flujo lento en una pared delgada y una línea de soldadura se puede formar en una unión gruesa. La línea de soldadura se puede mostrar junto con el tiempo de llenado o con mapas de temperatura y presión. La reducción del número de boquillas puede eliminar algunas líneas de soldadura, cambiar la posición de la boquilla o cambiar el grosor de la pared del producto puede cambiar la posición de la línea de soldadura.

* Trampas de aire

Cuando el material fluye en todas las direcciones hacia algún nodo, se forma una trampa de aire. La trampa de aire se muestra en su posición real. Cuando la trampa de aire está en la superficie de separación, se puede descargar gas. En posición donde hay trampas de aire, la ranura de escape debe colocarse en el molde de inyección. Deben eliminarse las trampas de aire en el producto, el cambio del grosor de la pared, la posición de la boquilla y el tiempo de inyección del producto ayudarán a eliminar las trampas de aire.

* Temperatura en el frente de flujo

La temperatura de flujo de retorno es la temperatura de flujo intermedio a la que el polímero fundido llena un nodo. Debido a que representa la temperatura en el centro de la sección, no cambia mucho. El mapa de temperatura frontal de flujo se puede usar junto con el diagrama de línea de soldadura. La temperatura de fusión es alta cuando se forma la línea de soldadura, la calidad de la línea de soldadura es buena (el primer lugar donde se forma la línea de soldadura en una sección es el centro de la sección, por lo tanto, si la temperatura del frente de flujo es alta, la resistencia de la línea de soldadura generalmente es alta ) El cambio en la temperatura de la punta de fusión debe ser inferior a 30F. Los cambios de temperatura excesivos pueden causar tensiones residuales dentro de la parte, y la presencia de tensiones residuales puede hacer que la parte se deforme.

* Presión final de llenado

El final de llenado de presión pertenece a un conjunto único de datos, que es una herramienta efectiva para observar si la distribución de presión del producto está equilibrada. Dado que la presión al final del llenado es muy sensible al equilibrio, si el mapa de presión esta vez está equilibrado, el producto está bien equilibrado. La distribución de presión desequilibrada puede causar una contracción inconsistente del material del producto, una tensión residual más alta e incluso conducir a una presión de retención o sobrepresión insuficientes en algunas áreas. La presión máxima utilizada debe estar por debajo del límite de presión de la máquina de inyección, y muchas máquinas de inyección tienen un límite de presión de 140 Mpa (20,000 psi). El límite de presión de diseño del molde de inyección es preferiblemente de alrededor de 100 Mpa (14,500 psi). Si el límite de presión de la máquina de moldeo por inyección utilizada es superior a 140 Mpa, el límite de diseño puede aumentarse en consecuencia. El límite de presión de diseño del molde de inyección debe ser aproximadamente el 70% del límite de la máquina de inyección. Si el análisis no incluye un sistema de compuerta, el límite de presión de diseño debe ser del 50% del límite de la máquina de inyección.

2. Análisis de presión

* Fracción de capa congelada

La cantidad de capa solidificada simula todo el proceso del producto, desde el enfriamiento hasta la solidificación. Generalmente, la parte más delgada se solidifica primero, y la parte más gruesa finalmente se solidifica. Si el valor de porcentaje de capa solidificada es 1, indica que la sección se ha solidificado por completo. El porcentaje de capa solidificada es el resultado de datos intermedios. Es útil observar el tiempo en el que el producto y la boquilla se solidifican. Si algunas áreas del producto cercanas a la boquilla se solidifican temprano, las áreas alejadas de la boquilla tendrán una alta tasa de contracción; si el área más gruesa se solidifica primero y se corta la trayectoria de retención de presión, el área más gruesa no se mantendrá de manera efectiva. Por lo general, se crea un gráfico XY en una ubicación crítica (como una boquilla) para observar los cambios en el porcentaje de la capa solidificada. En general, se requiere que el porcentaje de capa solidificada al final del llenado sea superior al 80% para abrir el molde de inyección.

* Presión en el lugar de inyección: gráfico XY

El diagrama XY de la presión de posición de la boquilla es el cambio de presión de la posición de la boquilla del producto durante todo el proceso de inyección, mantenimiento de la presión y enfriamiento. El nodo de boquilla es un nodo común para observar mapas XY bidimensionales. El cambio en la presión se puede ver fácilmente mediante el gráfico XY de la presión de posición de la boquilla. Cuando la masa fundida se inyecta en la cavidad, la presión continúa aumentando. Si hay un pico en la presión (generalmente al final del llenado), indica que el producto no alcanza el equilibrio de llenado bien, o la velocidad del flujo frontal se incrementa debido a una reducción significativa en el volumen del material frontal del flujo.

* Contracción de volumen

La contracción del volumen es una reducción porcentual en el volumen de la parte debido a la presión de mantenimiento. La contracción del volumen es un resultado de datos intermedios que muestra un cambio en la contracción del producto durante la retención y el enfriamiento. Este resultado generalmente no se usa porque la contracción en la eyección es la contracción del volumen final de la pieza. La contracción del volumen en la expulsión es el resultado de un solo conjunto de datos. La contracción de toda la cavidad debe ser uniforme, pero generalmente es difícil de lograr, y la tasa de contracción puede hacerse uniforme ajustando la curva de retención de presión.

* Índice de sumidero

El índice de sumidero brinda una probabilidad relativa de una marca de hundimiento en el producto, cuanto mayor sea el valor, mayor será la probabilidad de que aparezca un sumidero o cráter. Los valores de contracción de volumen y grosor de la pared del producto se usan juntos al calcular el índice de hundimiento. El mapa de índice de sangría es una herramienta relativa muy útil al comparar diferentes escenarios.

* Fuerza de sujeción: trama XY

El diagrama XY de la fuerza de sujeción indica el caso en que la pieza de sujeción cambia con el tiempo. La fuerza de sujeción es muy sensible al llenado de molf, a la presión de mantenimiento y al tiempo de cambio de control de volumen / presión. Un ligero ajuste a estos parámetros provocará un gran cambio en la fuerza de claming. La fuerza de sujeción máxima no debe exceder la fuerza de sujeción máxima de la máquina de moldeo por inyección utilizada para la pieza del producto.

3. Análisis de deformación / deformación

Los resultados del análisis de alabeo se dividen en cuatro categorías por fábrica de moldes de plástico: deformación general, deformación causada por factores de enfriamiento, factores de contracción y orientación molecular. Cada tipo de deformación se divide además en deformación total y componentes en tres direcciones de X, Y y Z. El factor principal que afecta la deformación del producto es la contracción del material en lugar del enfriamiento insuficiente, la orientación molecular y otros factores.

4. Análisis de temperatura

* Temperatura de la superficie del producto (temperatura, parte)

La temperatura de la superficie del molde debe estar cerca del valor establecido, la distribución debe ser uniforme y la variación no debe exceder los 30F.

* Diferencia de temperatura entre productos masculinos y femeninos (diferencia de temperatura, parte)

La diferencia de temperatura del molde no debe exceder los 20F, de lo contrario puede causar deformación.

Elegir un resultado --- tiempo de relleno para su referencia:



Información de contacto del molde del parachoques delantero

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Correo electrónico: sales1@aoxumoulds.com

Multitud / Whatsapp: +86157 5766 8880

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